Lors de la création d'une montre, une étape essentielle fait le lien entre l'art horloger et le plaisir de la porter : le contrôle qualité. Ce processus garantit que tous les objectifs des horlogers sont respectés dans le produit final. C'est la garantie d'une montre parfaitement synchronisée, étanche et visuellement impeccable.

Chaque marque possède ses propres normes de contrôle qualité, mais le processus est généralement similaire dans toute l'industrie. Après un entretien, une réparation ou un premier assemblage, une montre est soumise à un contrôle qualité rigoureux afin de garantir sa conformité aux normes de la marque.

Inspection visuelle : la première étape du contrôle qualité

La première étape du contrôle qualité est une inspection visuelle approfondie. L'horloger examine la montre à la loupe, tandis que le technicien contrôle qualité l'observe à l'œil nu, la tenant à environ 30 cm de son cadran dans des conditions d'éclairage normales. L'objectif est de s'assurer qu'aucune imperfection, comme de la poussière, des peluches ou des rayures, n'est visible à la surface de la montre. Il vérifie chaque détail, de l'alignement de la couronne à la mise à niveau du verre.

Contrôles d'alignement

Ensuite, le technicien vérifie l'alignement des aiguilles. En positionnant l'aiguille des heures à 6 heures, il s'assure que l'aiguille des minutes est parfaitement alignée à 12 heures. Les montres dotées de fonctions supplémentaires, comme un mécanisme de date ou un chronographe, sont également testées pour garantir leur bon fonctionnement et leur remise en position.

Tests tactiles et de synchronisation

Après les contrôles visuels, le technicien effectue des tests tactiles pour s'assurer que la couronne et les mécanismes de remontage sont parfaitement ajustés. Il passe ensuite aux tests de chronométrage. Pour les montres manuelles, il s'agit de remonter complètement la montre et de vérifier la marche quotidienne, l'amplitude et l'erreur de battement afin de garantir que tout se situe dans les tolérances spécifiées. Ces tests sont souvent automatisés, des machines vérifiant les performances de la montre dans différentes positions.

Pour tester davantage la précision du chronométrage, la montre est placée sur un cyclo-test ou un remontoir, qui simule l'usure sur une période prolongée. Cela permet d'identifier les problèmes qui pourraient ne pas être apparents lors du test initial, comme une roue endommagée qui ne se révèle qu'après 24 heures de fonctionnement.

Test de résistance à l'eau

Si la montre réussit les tests de chronométrage, elle passe aux tests d'étanchéité. L'intensité de ces tests dépend de l'usage prévu. Par exemple, les montres de plongée sont soumises à des tests rigoureux en chambres de pression sèches et humides afin de garantir leur résistance aux profondeurs pour lesquelles elles sont conçues. Même les montres habillées non conçues pour une utilisation sous l'eau sont testées pour garantir l'étanchéité des joints.

Test automatique de montre

Pour les montres automatiques, des tests supplémentaires sont nécessaires pour garantir le bon remontage. Une fois le ressort moteur entièrement remonté lors d'un test cyclonique, la montre est laissée immobile pendant quelques jours pour vérifier son bon fonctionnement, confirmant ainsi le bon fonctionnement du mécanisme automatique.

Étapes finales : sangle et expédition

Après avoir passé avec succès tous ces rigoureux tests de contrôle qualité, la montre est enfin prête à recevoir son bracelet. Elle est alors prête à être expédiée ou récupérée, prête à être portée et à fonctionner exactement comme prévu.

Le contrôle qualité est le héros méconnu de l'horlogerie. Il garantit que chaque pièce quittant l'atelier est un parfait exemple de l'engagement de la marque envers l'excellence. Qu'il s'agisse d'une montre manuelle ou automatique, le processus est rigoureux et précis, garantissant à chaque montre non seulement sa beauté, mais aussi son fonctionnement irréprochable pendant des années.